Le fusioni in terra (o in sabbia) sono il cavallo di battaglia della fonderia Roldo, nata per l’appunto nel 1961 proprio come fonderia in terra.

Questo tipo di lavorazione, che consente la creazione di pezzi di grandi dimensioni ha l’ulteriore vantaggio di essere economicamente competitiva dal momento che risulta possibile produrre anche un numero ridotto di getti, senza rendere necessarie commesse significative per poter accettare l’ordine.

Inizialmente effettuato interamente a mano, il processo produttivo poggia oggigiorno su una serie di macchinari che hanno automatizzato le varie fasi della lavorazione: dalla molazza per la preparazione della terra, al trasporto dei getti finiti.

Le fusioni in sabbia vengono realizzate in formatura transitoria, quindi ogni forma viene usata un’unica volta e viene distrutta al termine della colata per estrarre il getto finito.

La fonderia Roldo realizza fusioni in terra su modello del cliente con il quale la collaborazione è a 360° e si basa su un dialogo continuo che mira a soddisfarne le esigenze in tempi quanto più rapidi. Tendenzialmente si tratta di modelli permanenti in legno, materiali metallici e/o plastici, ma qualora il cliente fornisca solo il disegno, ci appoggiamo ad un partner fidato per la realizzazione del modello stesso.

Per ogni modifica è comunque possibile contattare gli uffici dell’azienda e costruire assieme l’offerta più adatta per le fusioni in terra desiderate.

Nel corso degli anni abbiamo perfezionato la nostra preparazione della colata che avviene
in modalità manuale e prevede diverse fasi. Dopo aver posizionato il modello e inserito la staffa, viene immessa la terra precedentemente preparata e si procede alla pigiatura della stessa. Vengono poi preparati gli sfoghi per l’uscita dell’aria, si chiude la forma e si estrae il modello.

Dal momento che l’estrazione del modello (sformatura) è un’operazione delicata che se effettuata in maniera scorretta può arrecare danni alla forma stessa, spolverizziamo la superficie del modello con il licopodio, una polvere isolante bianca che funge da distaccante.

Nel caso siano previste cavità all’interno del getto, lo staff inserisce le anime nei punti opportuni e trasferisce le staffe alla sezione successiva.

Una volta ultimata la formatura, quindi si procede alla collocazione delle materozze e alla realizzazione del dispositivo di colata per fare in modo che la cavità della forma venga riempita nella corretta direzione e velocità.

Si predispongono quindi la tazza, il pozzetto di colata in cui verrà versato il metallo fuso, e i condotti attraverso cui il metallo giungerà nella cavità della forma.

Si passa quindi alla colata vera e propria, ossia il versamento del metallo fuso dal crogiolo alla forma.

A colata ultimata si attende che trascorra il tempo di solidificazione, che nel caso dell’alluminio è piuttosto ridotto e si procede quindi a distaffare la fusione in terra ed estrarre il getto.

Una volta raffreddati, i getti vengono trasferiti al comparto finitura per la rimozione di parti eccedenti quali materozze, canali di alimentazione ed eventuali bave.

La fonderia Roldo dispone di un comparto di finitura interno che comprende le diverse fasi post raffreddamento.

A seconda delle esigenze del cliente, i nostri getti possono essere consegnati grezzi oppure lavorati.

Nel primo caso, la “pulitura” del getto avviene internamente: oltre alla sabbiatura e alla smerigliatura offriamo anche la possibilità di uniformare la superficie dei getti con l’ausilio di una granigliatrice.

Per chi invece, desiderasse i pezzi “lavorati”, forniamo questo servizio avvalendoci della collaborazione pluridecennale con aziende di meccanica di precisione site nel nostro stesso tessuto industriale.

La collaborazione con aziende limitrofe consente di abbattere i tempi di consegna anche per pezzi lavorati riducendo quindi le complicazioni per il cliente.